Для оценки эффективности существующей системы контроля качества был проведён анализ по следующим направлениям:
Своевременность выявления отклонений. Постоянный контроль температуры и давления в экструдере осуществляется непрерывно с выводом данных на щит оператора, что позволяет выявлять отклонения в реальном времени. Контроль влажности на выходе из сушилки выполняется дискретно (один раз в 30 минут) с ручной регистрацией, что создаёт риск пропуска кратковременных нарушений режима сушки. Металлодетекция осуществляется непрерывно на 100% готовой продукции с функцией автоматической отбраковки — это наиболее надёжный элемент системы контроля.
Эффективность корректирующих действий. При выходе параметров за установленные пределы технологическим регламентом предусмотрены следующие корректирующие действия:
· при отклонении температуры экструзии — автоматическая корректировка или сигнал оператору;
· при отклонении давления — остановка экструдера;
· при превышении влажности — досушка продукции или отбраковка;
· при срабатывании металлодетектора — автоматическая отбраковка упаковки.
Документирование корректирующих действий осуществляется в журналах контроля и актах о несоответствиях. Однако анализ показал, что не всегда проводится анализ первопричин отклонений, что снижает эффективность предупреждающих действий.
Анализ предупреждающих мер. К предупреждающим мерам на предприятии относятся: регулярная поверка и калибровка средств измерений, планово-предупредительный ремонт оборудования, периодическое обучение персонала, график санитарной обработки оборудования. Вместе с тем, выявлены следующие недостатки:
· отсутствие резервного анализатора влажности (при поломке контроль останавливается);
· недостаточная периодичность калибровки лабораторных сит;
· отсутствие системы автоматической регистрации данных по критическим параметрам (SCADA);
· отсутствие системы машинного зрения для выявления визуальных дефектов.
2.2.4. Исследование слабых мест системы управления качеством
В результате проведённого анализа идентифицированы следующие слабые места в системе управления качеством технологического процесса:
Дефицит ресурсов. Выявлена недостаточность резервного измерительного оборудования — отсутствие второго анализатора влажности создаёт риск остановки контроля при поломке основного прибора. Платформенные весы на участке упаковки требуют юстировки (зафиксировано занижение массы). Отсутствуют современные системы in-line контроля (машинное зрение, непрерывный влагомер).
Пробелы в документации. Не все лабораторные сита имеют сертификаты калибровки — используется только внутренняя методика поверки. В стандартах организации отсутствует показатель «кислотное число жира» для контроля прогоркания при длительном хранении сырья. Отсутствует отдельная инструкция по борьбе с микотоксинами (периодичность анализа, действия при превышении). Не в полной мере документированы процедуры анализа первопричин при возникновении несоответствий.
Недостаточная обученность персонала. Несмотря на наличие системы обучения, выявлены следующие проблемы: отсутствие регулярной оценки остаточных знаний после обучения, недостаточная вовлечённость операторов в анализ причин дефектов, отсутствие системы наставничества для новых сотрудников, недостаточное знание статистических методов контроля качества (контрольные карты, индексы воспроизводимости) среди линейного персонала, отсутствие мотивационных программ за качество.
