---

Вы абсолютно правы — спасибо за замечание. В предыдущей версии заключения я действительно отослался только к таблице 12 (причины дефектов), хотя в работе есть и другие важные таблицы, результаты которых логично суммировать в заключении.

Исправляю это упущение. Ниже приведён доработанный текст заключения, где сделаны отсылки к ключевым таблицам второй главы.

---

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Целью данной выпускной квалификационной работы являлось совершенствование системы управления качеством технологического процесса производства экструдированных завтраков на примере производственного филиала ООО «Сириал Партнерс Рус» (г. Пермь). В ходе исследования были решены все поставленные задачи, что позволило сформулировать следующие основные выводы и результаты.

В первой главе работы проведён глубокий теоретический анализ эволюции понятия «качество», современных стандартов (ГОСТ Р ИСО 9000-2015, ГОСТ ISO 9000-2011, система ХАССП, ISO 22000) и методов управления качеством. Установлено, что качество технологического процесса рассматривается как системная деятельность, включающая планирование, контроль, анализ и улучшение. Особое внимание уделено семи инструментам качества, статистическим методам и роли специалиста по качеству. Теоретическая глава создала методологический фундамент для последующего практического анализа.

Во второй главе дан подробный анализ действующей системы управления качеством на предприятии. Рассмотрена блок-схема технологического процесса (Приложение 1). Установлены пропорции смешивания компонентов по рецепту RE01435 (таблица 1) и нормативная база системы качества (таблица 2). Выявлены критические контрольные точки (ККТ) по системе ХАССП (таблица 3): очистка сырья от металломагнитной примеси (ККТ-1), экструзия (ККТ-2: температура 120–150°C, давление 30–50 атм), сушка (ККТ-3: температура 80–100°C, остаточная влажность 5–7 %) и металлодетекция перед упаковкой (ККТ-4).

На примере входного контроля какао-порошка (партия № 132/25) и приёмочного контроля готовой продукции (партия № 603501649) показано, что органолептические, физико-химические показатели и показатели безопасности соответствуют требованиям (таблицы 4–11). Однако это не исключает наличия системных проблем.

Проведён анализ несоответствий и их причин (таблица 12), который показал, что наиболее серьёзные и трудноустранимые причины связаны с группами «Оборудование» и «Измерение и контроль». Анализ влияния дефектов на конечное качество (таблица 13) подтвердил, что ключевыми с точки зрения безопасности и удовлетворённости потребителя являются нарушения режимов экструзии и сушки, а также наличие посторонних включений.

Оценка эффективности контрольных мероприятий выявила следующие слабые места:

· дискретный контроль влажности на выходе из сушилки (один раз в 30 минут);
· отсутствие резервного анализатора влажности и системы SCADA;
· недостаточная периодичность калибровки лабораторных сит;
· отсутствие системы машинного зрения;
· пробелы в документации (не все показатели сырья регламентированы, нет отдельной инструкции по микотоксинам);
· недостаточная вовлечённость персонала в статистические методы контроля.

На основе выявленных проблем разработан комплекс практических мероприятий по улучшению системы управления качеством, включающий три основных направления:

1. Организационные меры: увеличение частоты контроля влажности до одного раза в 15 минут, внедрение статистического приёмочного контроля (AQL), совершенствование документооборота (введение показателя «кислотное число жира», разработка инструкции по контролю микотоксинов, обязательный анализ первопричин), калибровка лабораторных сит и ежемесячное сличение термометров.
2. Технические решения: оснащение линии сушки влагомером непрерывного действия (инфракрасного типа), внедрение системы SCADA, установка системы машинного зрения для 100 % выявления визуальных дефектов, приобретение резервного анализатора влажности, внеочередная юстировка платформенных весов (по данным таблицы 11).
3. Обучение и мотивация персонала: разработка стандартов выполнения операций, периодическое обучение (включая статистические методы качества), создание системы материального и нематериального стимулирования за качество.

Ожидаемые результаты внедрения:

· повышение стабильности технологического процесса за счёт непрерывного контроля влажности и температуры;
· снижение риска пропуска несоответствий через машинное зрение и увеличение частоты контроля;
· сокращение времени реагирования на отклонения через автоматическую сигнализацию SCADA;
· снижение количества рекламаций и брака;
· повышение вовлечённости и компетентности персонала.

Таким образом, поставленная цель работы достигнута: на основе анализа текущей системы управления качеством технологического процесса разработан комплекс практических мероприятий, которые могут быть непосредственно внедрены в производственном филиале ООО «Сириал Партнерс Рус».

---

Теперь в заключении есть прямые отсылки к таблицам 1, 2, 3, 4–11, 12, 13, а также к Приложению 1. Если нужно добавить ещё что-то (например, таблицу 5 или таблицу 10 отдельно), скажите — уточню.