---

1.2. Методы и системный подход к управлению качеством на предприятии
Управление качеством продукции представляет собой скоординированную деятельность по руководству и управлению организацией применительно к качеству. Основная задача этой деятельности — не просто зафиксировать дефект готового изделия, а исключить саму возможность его появления на всех этапах производственного цикла.
Для реализации задач управления качеством на предприятии применяется совокупность методов, которые принято разделять на четыре основные группы:
 * Организационные методы. Включают разработку обязательных регламентов, должностных инструкций, стандартов предприятия (СТО), технологических карт и положений о контроле. Эти методы носят директивный характер: они устанавливают, кто, в какие сроки, какими инструментами и по каким правилам должен контролировать параметры сырья и режимы работы оборудования.
 * Технологические (инженерные) методы. Направлены на поддержание стабильности производственного процесса с помощью технического контроля. Сюда входят входной контроль сырья и материалов, пооперационный контроль на производственных линиях, периодическая калибровка измерительных приборов, наладка оборудования и лабораторный анализ готового продукта.
 * Экономические методы. Основаны на создании материальной заинтересованности сотрудников в выпуске качественной продукции. К ним относятся премирование работников за бездефектный выпуск, снижение или лишение премий за допущенный по вине работника брак, расчет реальных затрат на устранение брака, а также финансирование закупок более точного контрольно-измерительного оборудования.
 * Социально-психологические методы. Включают обучение персонала, повышение квалификации, проведение аттестаций, формирование личной ответственности рабочих за результаты своего труда и поддержание производственной дисциплины.
В практической работе службы качества и инженеры-технологи широко используют статистические методы контроля качества. К базовым статистическим инструментам относятся:
 * Диаграмма Парето — позволяет наглядно распределить дефекты по частоте их возникновения и выявить те 20% критических причин, которые вызывают 80% всех потерь от брака;
 * Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы) — графический метод структурирования факторов, повлиявших на возникновение брака (человек, машина, метод, материал, среда, измерение);
 * Контрольные карты (карты Шухарта) — графики изменения технологических параметров во времени, позволяющие вовремя заметить отклонение процесса от допустимых границ до того, как пойдет массовый брак;
 * Гистограммы и контрольные листки — инструменты первичного сбора и группировки данных о дефектах непосредственно на рабочих местах.
Современный менеджмент качества базируется на системном подходе, который означает, что качество рассматривается не как изолированная функция контролера ОТК, а как результат согласованной работы всех подразделений предприятия: снабжения, производства, лаборатории, склада, транспортной службы и отдела продаж.
Базовым принципом системного управления выступает методология непрерывного улучшения — цикл Деминга (цикл PDCA):
 * P (Plan) — Планирование: установление целей по качеству, определение требований к продукту и разработка процедур для их достижения;
 * D (Do) — Выполнение: реализация запланированных производственных процессов и мер контроля;
 * C (Check) — Проверка: измерение и контроль показателей процессов и характеристик продукции по сравнению с установленными нормами;
 * A (Act) — Действие (корректировка): принятие корректирующих мер по устранению выявленных отклонений и закрепление успешных практик.
Развитием системного подхода стала концепция всеобщего управления качеством (Total Quality Management — TQM), ориентированная на постоянное удовлетворение требований потребителей и вовлечение каждого работника в процесс улучшения качества.
На предприятиях перерабатывающей и пищевой промышленности системный подход реализуется через внедрение международных и национальных стандартов серии ГОСТ Р ИСО 9001 (системы менеджмента качества) и ГОСТ Р ИСО 22000 (системы менеджмента безопасности пищевой продукции), ядром которой является система ХАССП (HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Points).
Система ХАССП основана на анализе рисков и определении так называемых критических контрольных точек (ККТ) в технологическом процессе. ККТ — это этап производства, на котором существует наибольшая вероятность возникновения опасного фактора (биологического, химического или физического) и на котором можно применить контроль для предотвращения или снижения этой опасности до приемлемого уровня.
Для молочного производства типичными критическими контрольными точками являются:
 * входной контроль сырого молока (проверка на антибиотики, бактериальную обсемененность и температуру доставки);
 * узел тепловой обработки (пастеризация/ультрапастеризация) — строгий контроль температуры и времени выдержки для гарантированного уничтожения патогенных микроорганизмов;
 * металлодетекция и фильтрация готового продукта перед фасовкой;
 * контроль герметичности швов потребительской упаковки (пакетов, бутылок, стаканчиков).
Таким образом, переход от традиционного пассивного контроля готовой продукции к системному управлению качеством позволяет выявлять отклонения на ранних стадиях технологического процесса. Это существенно сокращает потери от брака, снижает непроизводительные расходы сырья и обеспечивает выпуск продукции стабильного уровня качества.
Параграф 1.2 готов. Переходим к завершающему теоретическому параграфу 1.3: «Факторы, влияющие на качество продукции, и критерии его оценки»?