---

Вот полный текст диплома слово в слово (без повторяющихся рамок с номером документа и листами):

---

Организация и ведение технологического процесса на хлебопекарных предприятиях

Все сырье, поступающее на хлебопекарные предприятия, должно удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов или ТУ, сырье поступает на предприятия партиями.

Под партией понимают определенное количество сырья одного вида и сорта, одной даты выработки, предназначенных к одновременно и сдаче-приемке по одной накладной. Каждая партия сырья должна сопровождаться специальным удостоверением или другим документом, характеризующим его качество. Сырье поступает на предприятие тарным или бестарным способами.

При приемке муки тарным способом проводится внешний осмотр тары на прочность и чистоту мешковины, на наличие маркировки, зараженность вредителями хлебных запасов; при приемке муки, доставляемой в автоцистернах, проверяется наличие пломб на горловине и выпускном отверстии цистерны.

Сырье как основное, так и дополнительное, доставляемое в таре, подлежит обязательному осмотру. Тщательно осматривают упаковку и маркировку сырья и проверяют ее в соответствии нормативной документации. Если упаковка повреждена, то подсчитывают количество повреждений. Если возникают сомнения в соответствии качества сырья в поврежденных местах качеству всей партии, составляют пробу из таких мест и проводят соответствующие анализы.

Перед приемкой сырье взвешивают. При доставке его в автоцистернах (мука, жидкий жир, дрожжевое молоко) или машинах (соль) проводят проверку массы сырья путем взвешивания автоцистерн или машин на автомобильных весах с сырьем и без него. При приемке сырья в таре (мешках, ящиках, бочках) взвешивание может быть проведено на автомобильных весах или на платформенных весах. Допускается приемка сырья, доставляемого в стандартной таре по номинальной массе единицы упаковок (мешок, бочка и др.) с выборочной проверкой массы отдельных упаковок.

На каждой партии сырья должна быть прикреплена табличка с указанием наименования продукта, номера партии, предприятия-изготовителя, даты выработки и поступления, количество мест, массы одной упаковки и всей партии.

На хлебозаводе предусмотрено бестарное хранение муки. При бестарном транспортировании и хранении муки ее размещают на складах бестарного хранения муки. Эти склады могут быть закрытыми и открытыми. Хранение муки осуществляется в специальных емкостях — силосах. Наиболее часто используются силосы А2-Х2Е-160А (7).

Силосы распределяются по сортам в соответствии с качественными показателями: в одной емкости рекомендуется размещать муку с одинаковыми или близкими свойствами. Емкости для хранения муки пронумеровывают и закрепляют за определенными сортами муки. Разрешается использовать их для хранения поочередно муки близких сортов.

Предварительно перед заполнением бункера другим сортом муки проводят его зачистку. Очистка верхних зон бункеров, силосов и конуса должна производиться систематически один раз в месяц.

Силосы для бестарного хранения муки имеют гладкую поверхность, конусы не менее 70 см, устройства для разрушения сводов муки и смотровые локи на высоте 1,5 м от уровня пола.

При транспортировании и хранении муки в мешках муку укладывают по партиям на стеллажи в штабели тройниками или пятерками не более 8 мешков в ряд по высоте при ручной укладке, а при использовании автопогрузчиков — в 12 рядов. Между группами штабелей муки должны быть свободные проходы не менее 0,75 м и от стен — 0,5 м; проезды для электропогрузчиков — 3,0 м, для тележек с подъемной платформой — 2,0 м.

Запас муки каждого сорта должен соответствовать семисуточной потребности предприятия. В отдельных случаях допускается отклонение от установленных запасов муки в сторону их снижения — не менее трех суток.

Хранение муки происходит отдельно от всех видов сырья.

Мучной склад должен быть сухим, чистым, отапливаемым, с хорошей вентиляцией; пол — плотным, без щелей, желательно асфальтированным. Стены должны быть гладкими, побеленными или облицованными керамической плиткой. Температуру в мучных складах следует поддерживать не ниже 8°С.

Муку отпускают со склада на производство в стандартной таре по количеству мешков. Выборочно проверяют массу муки в мешке. Муку со складов бестарного хранения отпускают по массе.

Мука из силосов с помощью роторных питателей А2-Х2Е-160А (7) через циклон-разгрузотель направляется в просеиватель Ш2-ХМ2В (6). Производительность просеивателя 7800 кг/час. Просеивание муки осуществляется с целью удаления посторонних частиц, отличающихся размерами от частиц муки. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется, согревается и насыщается воздухом. При просеивании необходимо каждую смену очищать сита просеивающих машин травяной щеткой, осматривать целостность силовой ткани, следить за плотным прилеганием щитков и дверок к корпусу машины.

Из просеивателей мука по мукопроводу направляется в производственные силосы ХЕ-63В (8) от общего трубопровода с помощью переключателей М-125 (2). Затем мука подается гибким шнеком Ш2-ХМЖ (11) на производство к дозаторам муки Ш2-ХДА (14), который устанавливается над тестомесильными и заварочными машинами.

Для выведения сжатого воздуха над силосом А2-Х2Е-160А(7) установлен фильтр ХЕ-161 (10), а над производственными силосами фильтры ХЕ-162 (9).

При перемещении муки аэрозольтранспорт, который имеет преимущества перед механической транспортировкой, с помощью роторных питателей А2-ХПШ (3) с регулируемой скоростью вращения ротора, мука приобретает текучесть.

Для определения качества муки устанавливаются пробоотборники.
На хлебозаводе предусмотрено и тарное хранение муки, в том числе муки ржаной обдирной и отрубей пшеничных, которые хранятся в мешках на стеллажах (54, 55). Для приема и выгрузки муки пшеничной применяется мешкопремикс с мешковыкочками-металлическими ХМП-М (4). Для приема и выгрузки муки ржаной обдирной и отрубей применяется приемник муки с просеивателем Ш2-ХМН (51).

На хлебозаводе предусматривается тарная доставка и хранение дополнительного сырья в виде растворов.
Пшеничные отруби хранят в крытых складских помещениях, защищенных от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков, с относительной влажностью воздуха до 70% и температурой не выше 25°С.
Помещения для хранения пшеничных отрубей должны быть чистыми, сухими, хорошо проветриваемыми, не зараженными вредителями.
Соль поступает на хлебопекарные предприятия насыпью или в ларях.
Мокрое хранение соли и имеет ряд преимуществ:

· предотвращается слеживаемость и образование пластов, а, следовательно, исключается ручной труд по разбивке слежавшихся постов;
· сокращается потери сухих веществ до 2-3% при хранении и перегрузке сухой соли;
· повышается производительность труда;
· улучшается санитарные и гигиенические условия труда, условия хранения и приготовления растворов;
· улучшается качество изготавливаемых растворов;
· создаются условия для автоматизации процессов приготовления и перекачивания солевого раствора;
· обеспечивается комплексная механизация погрузочно-разгрузочных работ.

Соль ввиду гигроскопичности нельзя хранить вместе с другими продуктами. Соль добавляют в тесто в виде раствора концентрацией 23-26% по массе. Применяется установка Т1-ХСБ (34), которая представляет собой железобетонный резервуар, разделенный на два отсека. Внутренняя поверхность установки облицована металлической плиткой. Поваренную соль выгружают через люк приемной установки. Сюда же поступает вода по трубопроводу для растворения соли. Готовый раствор соли полностью 1,2 кг/л подается насосом на производство в расходную емкость РЗ-ХЧД-14 (36). Запас соли на хлебозаводе предусмотрен 15 суток.

Дрожжи прессованные поступают в виде брусков по 500 и 1000 г. Прессованные дрожжи хранят при температуре от 0 до 4°С в холодильной камере. На хлебозаводе предусмотрен трехсуточный запас прессованных дрожжей. Перед подачей на производство дрожжи освобождают от упаковки и грубо измельчают, затем готовятся дрожжевая суспензия в соотношении 1:1 дрожжей и воды (t₀=30-35°С) 1:3. Дрожжевая суспензия готовится из расчета на сменный расход в дрожжевешалке Х-14 (32) вместимостью 340 л.

Вода на предприятии подается из городского питьевого водопровода. Хранится в специальных бачках, в которых создается оперативный запас холодной воды (29), горячая вода (30) поступает из котельной предприятия. Запас холодной воды должен обеспечивать бесперебойную работу предприятия в течение 8 часов, запас горячей воды – 5-6 часов. Воду перед использованием температурой до нужной температуры. Температура ориентировочно определяется расчетным методом, а затем уточняется экспериментальным (пробным) путем. Температура воды не должна быть выше 45-50°С.

Сахар-песок поступает в мешках массой 50 или 100 кг и хранится на складах. Для растворения сахара-песка используют растворители: СЖР (О). Емкость снабжена рубашкой для обогрева водой или паром низкого давления. Сахар-белый растворяют в определенном объеме горячей воды при постоянном перемешивании. Приготовленный раствор перекачивают в расходную емкость из которой его дозируют на замес теста концентрацией 63%.

Маргарин столовый с содержанием жира не менее 82% на предприятии поступает в фасовочном и нефасованном виде. Фасованный маргарин в виде брусков, в ящиках. Нефасованный поступает фанерно-штампованных бочках, в ящиках. Маргарин хранят в складских охлажденных помещениях или холодильниках при t от -20 до +15°С при постоянной циркуляции воздуха. Перед пуском в производство освобождают от тары, при наличии загрязнений и плесени тщательно зачищают.

Масло растительное поступает в бочках, во флягах алюминиевых. Хранят в закрытых, темных помещениях при t (19±2)°С. Перед поступлением на производство масло пропускают через сито с размером ячеек не более 3 мм.

На хлебозаводе принят следующий ассортимент:

· хлеб белый из муки первого сорта, формовой, массой 0,7 кг, далее (хлеб белый);
· булочка с отрубями профилактического назначения, массой 0,2 кг далее (булочка с отрубями).

Хлеб белый, формовой массой 0,7 кг готовится на большой жидкой опарке.

Опарное отделение расположено в отдельно изолированном помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией.

В емкостях для приготовления и хранения жидких опар имеются указатели уровня, звуковую или световую сигнализацию. Емкости имеют переливную трубу, соединенную с резервной емкостью, и люк для удаления осадка. Над емкостями предусмотрен отвод диоксида углерода и водяных паров, которые выделяются в процессе брожения жидких опар.

Емкости с перемешивающими устройствами снабжены крышками или предохранительными решетками с электроблокировкой, исключающей возможность пуска перемешивающего устройства при открытой крышке или предохранительной решетке и обеспечивающей остановку при их открывании.

Крышка заварочной машины снабжена электроблокировкой, исключающей возможность пуска ее в работу при открытой крышке. Заварочная машина должна быть оснащена термометром, водяной рубашкой и устройством для подвода охлаждающего агента. Трубопроводы для подачи пара и горячей воды в заварочную машину должны иметь термоизоляцию.

Для мойки емкостей должен быть предусмотрен подвод к ним моющего раствора, а затем горячей и холодной воды.

Применение большой жидкой опары имеет ряд преимуществ:

· бродильная активность дрожжей в них значительно выше, это объясняется тем, что в жидкой среде создаются наиболее благоприятные условия для жизнедеятельности дрожжевых клеток;
· хлеб, приготовленный на жидкой опоре, черствеет медленнее;
· потери сухих веществ на брожение уменьшаются;
· сокращается период брожения теста перед разделкой в результате интенсификации коллоидных и биохимических процессов, происходящих при приготовлении теста.

Готовность полуфабрикатов определяют по кислотности в конце брожения, а также по их органолептическим свойствам.

Организация производства в тестиротоуплотнительном отделении осуществляется в соответствии с правилами организации и ведения технологического процесса на хлебопекарных предприятиях, разработанных ГосНИИХП.

Приготовление теста на хлебопекарных предприятиях осуществляется в соответствии с технологическим планом или технологической инструкцией и производственной рецептурой, разработанными для каждого сорта хлебобулочных изделий. Сырье, используемое для замешивания полуфабрикатов, взвешивают или отмеривают с помощью соответствующих весовых или дозирующих устройств.

Замес жидкой опары производят в машине Х324-300 (20), а брожение ее осуществляют в чанах РЗ-ХЧД-10 (28).

Готовую опару из емкостей для брожения перекачивают при помощи насоса ХНК-300 (24) в расходный чан РЗ-ХЧД-10 (28), откуда она через дозатор опары Ш2-ХДМ (25) поступает в тестомесильную машину А2-ХТТ (17).

Тесто замешивается в тестомесильной машине А2-ХТТ (21), куда из дозатора сыпучих компонентов барабанного типа подается мука, а из дозатора жидких компонентов Ш2-ХДМ (21) – дрожжевая суспензия, солевой раствор, жидкая опара. Продолжительность замеса теста 10-15 мин минут, влажностью 48%, температурой 29-31 °С. После замеса тесто в нагнетателе теста И8-ХТА-12/5 (23), где бродит в корыте И8-ХТА-12/6 (19) до кислотности 7-10 градусов.

Выброженное тесто поступает по трубопроводу, через шибер в бункер над воронкой тестомесильной машины ШЗЗ-ХД4(23) с целью получения кусков теста заданной массы. Бункер должен вмещать запас теста на 30—40 мин работы. С помощью шибера в нижнем отверстии тестомесильной машины поступает тесто в воронку тестомесильной машины, где уровень теста должен быть постоянным, постоянный уровень теста поддерживают с помощью электродных датчиков, что повышает точность деления теста и значительно экономит рабочее время машиниста.

Для деления теста на заготовки и посадки их в люльки расстойного шкафа применяется делитель - укладчик ШЗЗ-ХД4 (23), который состоит из станины, привода, шнекового тестомесителя с бункером, рамы и приводы передвижения укладчика делителя выполнен из нержавеющей стали.

Масса кусков теста, полученных в процессе деления, должна обеспечивать стандартную массу готовых изделий, установленную действующей нормативной документацией с допустимыми отклонениями. В среднем масса куска теста должна быть на 10-12% больше массы оставшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса тестовой заготовки и хлеба уменьшается. Уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке (упеке) колеблется в пределах 6-9% от массы заготовки.

При пуске тестомесителя после остановки первые 8-10 кусков теста следует возвратить в воронку машины, так как они обычно имеют неточную массу. Массу последующих кусков следует проверить на весах несколько раз. Контроль массы тестовых заготовок проводят через 1 ч (или чаще), взвешивая на циферблатных весах куски теста на выходе из делителя.

После деления теста на куски, оно теряет некоторые свои физические свойства. Для восстановления нарушенной при формовании структуры теста и разрыхления тестовой заготовки за счет диоксида углерода, предусмотрена окончательная расстойка, которая продолжается 30-50 минут при температуре 35-40°С и относительной влажности воздуха 75-80%.

Расстойно-печной агрегат Г4-РПА-15М имеет общий жестко связанный цепной лючечный конвейер. Шкаф расстойки состоит из сварочного каркаса с выносной секцией с приводом.

Специальный делитель-укладчик ШЗЗ-ХД4 (33) устанавливается непосредственно над выносной частью расстойно-печного агрегата Г4-РПА-125М (37). В исходном положении делителя воронка заполняется тестом. Затем при подходе и остановке люльки конвейера включается электродвигатель и делитель, перемещаясь роликами по направляющим начинаят рабочее движение, заполняя формы люльки. По окончании рабочего хода делитель осуществляет холостой ход в обратном направлении и останавливается для заполнения тестом воронки. Далее цикл повторяется.

Расстойно-печной агрегат представляет собой шкаф окончательной расстойки объединенный с печью цепным конвейером с люльками. В шкафу расположен вертикально. Продолжительность расстойки составляет 40-60 минут при температуре 35-40°С и относительной влажности воздуха 75-80%.

Выпечка готовых расстоявшихся тестовых заготовок производится в печи Г4-РПА-15М- (37) в течение 45-55 минут при температуре 215-250°С. Готовый хлеб перед выемкой из печи рекомендуется опрыскивать водой.

Выпеченный хлеб выгружается из форм автоматически при помощи роликового копира. Продолжительность выпечки регулируется реле времени от 10 до 100 минут. Далее готовая продукция отбраковывается на круглом сортировочном циркуляционном столе (42), где готовые изделия с ленточного транспортера равномерно располагаются по всей его поверхности.

Выпечка — это процесс превращения тестовых заготовок в готовые изделия, в результате которого окончательно формируется их качество.

В процессе выпечки происходят следующие изменения с тестовой заготовкой:

· прогрев;
· образование корки и мякиша;
· формирование вкуса и аромата;
· увеличение объема;
· уменьшение массы.

Все эти изменения вызываются теплофизическими, микробиологическими, биохимическими и коллоидными процессами, протекающими одновременно при помещении тестовой заготовки в среду пекарной камеры.

На производстве готовность изделий определяют органолептически по следующим признакам:

· цвету корки (окраска должна быть светло-коричневой);
· состоянию мякиша (мякиш готового хлеба должен быть относительно сухим и эластичным). Определяя состояние мякиша, горячий хлеб размалывают (избегая сминания) и слегка надавливают пальцами на мякиш в центральной части;
· относительной массе (масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия, вследствие разницы в утечке).

Объективным показателем готовности хлеба является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96—97 °С. Температуру рекомендовано измерять либо с помощью ртутного стеклянного лабораторного термометра, либо переносным игольчатым термоизмерителем.

Температуру в пекарной камере регулируют, изменяя интенсивность горения топлива.

Хлеб выгружается на стол циркуляционный (42) отбраковываются и укладываются на лотки контейнера ХКЛ-18 (38) для охлаждения, далее отправляются на упаковку в упаковочную машину РТ-УМ-ГШ (39), маркируются и укладываются на лотки контейнера ХКЛ-18 (38).

Конкретную массу целого хлебобулочного изделия, предназначенного для упаковывания, устанавливается и утверждается предприятие – изготовитель. Установленная масса не должна превышать массу, указанную в соответствующем национальном стандарте на хлебобулочные изделия конкретного наименования.

Булочка с отрубями профилактического назначения (далее булочка с отрубями), массой 0,2 кг готовится на ржаных заквасках - КМКЗ.

Булочка с отрубями относится к хлебобулочным изделиям с повышенным содержанием пищевых волокон.

Хлебобулочные изделия этой группы вырабатываются из ржаной и пшеничной муки с добавлением пшеничной дробильной крупы, диетических пшеничных отрубей или порошковой микрокристаллической целлюлозы. Использование этих добавок позволяет существенно повысить полезные свойства хлеба за счет увеличения содержания в нем пищевых волокон.

Тесто на булочку с отрубями готовится на концентрированной молочнокислой закваске (КМКЗ) в соответствии с техническими регламентами по ТУ 9115-160-05747152-96 массой 0,2кг.

Приготовление теста на КМКЗ позволяет получить булочку с отрубями высокого качества при сокращенной продолжительности брожения теста. Высокая кислотность КМКЗ обеспечивает ее самоконсервирование на время перерывов в работе на 12-24 ч и способствует предотвращению заболевания картофельной болезни.

В разводочном цикле КМКЗ готовят с применением чистых культур молочнокислых бактерий.

В заварочной машине ХЗ-2М-300 (20) готовятся суспензия из муки и воды, которая используется как питательная смесь в КМКЗ. Полученную однородную массу насосом перекачивают в чашку РЗ-ХЧД-5,5 (29) с мешалкой и водяной рубашкой, где находится 10% старой закваски, и оставляют для закашивания на 8-12ч; 90% спелой закваски кислотностью 18-20 градусов перекачивают насосом в расходный чашку РЗ-ХЧД-5,5 (29), а к оставшейся массе добавляют 90% питательной смеси влажностью 70% для воспроизводства КМКЗ. Из расходного чашка КМКЗ дозируется в тестомесильную машину.

Замес теста производят в тестомесильных машинах Прима-300 (22) интенсивно, в течение 10-12 минут, влажностью 43,5% и температурой 23-28°С. Для приготовления теста в дежур тестомесильной машины дозатором Ш2-ХД-2А (14) дозируют муку пшеничную высшего сорта. Подают вручную взвешенные на электронных весах муку ржаную и отруби пшеничные диетические. Дозатором жидких компонентов Ш2-ХД-2Б (15) дозируют выброженную КМКЗ, дрожжевую суспензию, солевой раствор, сахарный раствор. Жировые продукты вносят после первых 2-3 минут замеса. После замеса тесто оставляют на 60-90 минут в джем или в тестоструке при температуре рабочего помещения до кислотности 3,0 градуса. После отложки тесто делят на куски в тестоцеллюлёный машине «Восход ТД-2» (31) требуемой массы, которые округляют в тестоструке (тесто ТД-4) (32) и направляют в шкаф на предварительную расстойку Бриз-плюс (34) на 3-5 минут, при температуре и влажности воздуха в цеху.

Предварительная расстойка необходима для восстановления нарушенной структуры теста после механических воздействий.

После предварительной расстойки тестовые заготовки проходят через вторую тестоструку, где машину «Восход ТД-4» (32), затем направляются на производственный стол (26) и вручную укладываются на листы смазанные маслом. Далее листы вручную укладываются на люльки шкафа окончательной расстойки Г4-ХРГ-67 (35) и расстаиваются при температуре 35-45°С и относительной влажности воздуха 75-85% в течение 40-60 минут.

Далее тестовые заготовки вручную смазаются на под печи.

Выпечка — это процесс превращения тестовых заготовок в готовые изделия, в результате которого окончательно формируется их качество. Выпечку производят на под печи Г4-ПХ4С-25 (40), выпекают при температуре 200-220 °С 23-25 минут в увлажненной пекарной камере.

Выпеченные изделия поступают на пластинчатый циркуляционный стол (42) и укладываются в лотки контейнера ХКЛ-18 (38) для отбраковки и охлаждения и отправляют на упаковку в упаковочную машину РТ-УМ-ГШ (39), маркируют и укладываются в лотки контейнера.

Упек это уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке за счет испарения части воды и улетучивания некоторых продуктов брожения. Это технологические затраты в процессе производства хлебных изделий.

Основные пути снижения упека:

· рациональный режим выпечки, правильно подобранный для каждого вида изделий и предусматривающий снижение температуры во втором периоде выпечки;
· применение увлажнения тестовых заготовок перед посадкой в печь(опрыскивание);
· применение увлажнения среды пекарной камеры;
· опрыскивание готовой продукции на выходе из печи.

Готовность изделий определяют по органолептическим признакам.

Усушка это уменьшение массы изделия при остывании и хранение за счет испарения части воды и улетучивания некоторых продуктов брожения.

Для снижения усушки изделия быстро охлаждаются, а затем хранятся в условиях высыхания например закрытых камерах или в куллерах.

После остывания изделия упаковывают на упаковочном автомате, укладывают в лотки контейнера ХКЛ 18 (38) и отправляют в экспедицию.

Перед отпуском продукции в торговую сеть каждая партия изделий подвергается обязательному осмотру контроллером готовой продукции.
На каждую партию хлебных изделий оформляется сопровождающая документация